清洗前的準備
清洗前應把被清洗設備或裝置中易受清洗液腐蝕損害的部件如調節(jié)閥、流量計等拆除，并將過濾器芯(網)及單向閥的閥芯抽除。并采用加臨時短管、旁路或盲板等措施以保證清洗過程中不發(fā)生泄漏，不損壞其他部件，并使被清洗設備與不清洗設備及管線隔開。
并按要求準備好水、電、蒸汽及氮氣、空氣等工程用料，如使用的氮氣要求純度達到太于99%、干燥無油、壓力能保持在0.2～0.6MPa。
清洗程序及工藝條件
(1)清洗方式
根據設備具體情況可采用浸泡循環(huán)清洗或噴淋清洗。采用浸泡循環(huán)清洗時可采用低點進液高，氨回液的循環(huán)流程。并在高點設置排氣孔以1防止產生氣阻而使清洗液不能充滿系統。采用噴淋清洗時可采用高點進液，低點回流的流程。兩種流程中使用的氮氣管線可安裝于高點，同時設置低點導淋排污點以排盡殘液。
(2)清洗程序及使用藥劑
清洗程度一般為系統水壓檢漏(水沖洗)一脫脂一水沖洗一酸洗一沖洗一漂洗一中和鈍化一檢查及人工處理。
以下對各工序加以說明。
水壓檢漏(水沖洗)目的是檢查臨時系統的泄漏情況，同時清除系統中灰塵、泥沙、脫落的金屬氧化物、焊渣及其他疏松易除的污垢。檢漏肘首先應高位注水，低點排放，以便排盡雜物，控制進出水平衡。沖洗流速一般大于0.15m／s，必要時可作正反向切換。沖洗至出水目測觀察透明無微粒為止。然后將系統注滿水，關閉出口閥門，升壓至0.4～1.0MPa，檢查所有焊縫、閥門、法蘭、短管等連接處的泄漏情況并進行修補，合格后排盡系統內沖洗水，再注入加熱至60～70℃熱水，然后用手摸檢查系統有無死角、氣阻截流及串線等現象。
脫脂清洗目的為除去系統內的機械油、石墨脂、油涂層及肪銹油等油污以保證酸洗均勻。
適用于碳鋼、不銹鋼等材質的脫脂清洗液的配方為：
燒堿0.5%～2.5%；純堿0.5%～2.5%；磷酸鈉0.5%～2.5%；水玻璃(Na2SiO3) 0.5%～2.5%；表面活性劑0.05%～1.0%表面活性劑為潤濕劑JFC，聚醚F68，烷基苯磺酸鈉或乳化劑OP—10等。
適用于鋁等有色金屬材質的脫脂清洗劑配方為：
磷酸三鈉0.5%～2.0%；水玻璃0.5%～2.0%；三聚磷酸鈉0.5%～2.0%；表面活性劑 0.05%～1.0%。
操作方法為排盡系統內沖洗水，用預熱的水充滿系統并循環(huán)加熱，然后加入脫脂清洗液保持80℃土5℃。每3min檢查堿度、油含量、溫度各1～2次。當系統脫脂液堿度、油含量基本趨于平衡，監(jiān)測管段上的污垢全部除盡后即可結束脫脂，并用氮氣將脫脂液壓出。
脫脂后的水洗目的是除去系統內殘留的堿性清洗劑，并使殘留的部分雜質脫離表面被帶走。用氮氣將脫月旨液壓出后，及時注入溫水沖洗，并每10min監(jiān)測一次pH值和濁度，使系統呈中性或微堿性為止，當pH值趨于穩(wěn)定，濁度達到要求可結束水沖洗，一般水沖洗3～5h左右。
酸洗目的是用酸與金屬氧化物的化學反應使其生成可溶物而去除。
適用于碳鋼材質的酸洗清洗液的配方為：
(9)鹽酸6%～10%，緩蝕劑Lan—826 0.2%～0.25%。
(b)鹽酸6%～10%，氫氟酸0.2%～1%，緩蝕劑：Lan—826 0.25%～0.3%。
適用于不銹鋼、碳鋼—不銹鋼組合材質的酸洗清洗液配方為：
(a)硝酸5%～1.0%，氫氟酸0.5%～10%，緩蝕劑Lan—826 0.25%～0.30%；
(b)氫氟酸1%～2%，緩蝕劑Lan—826 0.20%～0.25%；
(c)檸檬酸2%～3%，氨水(調節(jié)pH＝3.5～4.0)，緩蝕劑Lan—826 0.1%～0.2%。
酸洗的方法為用氮氣將沖洗水排出后，用泵將配制好的酸洗液打入系統中，當有清洗液返回時通過放空和導淋檢查酸洗液是否充滿，確定充滿后再用泵進行循環(huán)清洗并定期切換方向。在循環(huán)過程中每隔一定時間進行排污和放空，避免產生氣阻和導淋堵塞，影響清洗效果。每30min檢測1—2次酸濃度和pH值，檢測一次鐵離子和銅離子濃度，并隨時觀察腐蝕率。當清洗液濃度不再降低，金屬離子濃度基本穩(wěn)定，監(jiān)測管段污垢已完全除盡呈現金屬本色時即達到酸洗終點。酰洗過程大約4～8h。
酸洗后的水沖洗目的為去除殘留的酸洗液和系統內脫落的固體顆粒以利漂洗和鈍化處理。其法為用氮氣將酸洗液排出，并用大量水對全系統進行開路清洗。不斷輪換開啟系統各導淋以使沉積在短管內的雜物、殘液排凈，沖洗過程中每10mm測定一次pH值，當pH值接中性時停止沖洗。
漂洗目的是利用檸檬酸銨與系統內殘留的鐵離子絡合并除去系統內在水沖洗過程中形成的浮銹，使系統總鐵離子濃度降低、以保證后面鈍化效果。漂洗液配方為：
檸檬酸0.2%～0.5%，加氨水調至pH＝3.5～4.0，女l緩蝕劑Lan-826 0.1%～0.2%。[page]
把此漂洗液用泵打人系統，漂洗溫度維持在80℃±5℃，控制pH＝3.5～4.0。每lmin檢測一次pH值和溫度。每20min檢測一次漂洗液濃度和鐵離子濃度，當漂洗液濃度和總銖離子法基奉達到平衡即可結束漂洗，漂洗時間約2～3h．
中和鈍化工序中和目的是去除殘余酸液，鈍化是為了防止酸洗后處于活化狀態(tài)的金屬表面重新氧化而產生二次浮銹。
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